Токарный станок с оперативным программным управлением. (1985)

Конкурс токарей.

Несколько опытных рабочих и молодой выпускник ПТУ.

Рабочие получили чертежи одной и той же детали.

Опытные мастера работают у станков.

Молодой рабочий будет обрабатывать деталь на автоматизированном станке.

Работа на таком станке требует заранее составленной программы.

Молодой рабочий составляет программу.

Программа вводится в станок.

Когда рабочий закончил работу на обыкновенном станке, автоматизированный станок выдал 10 деталей.

Предшественники этого станка - станки с ЧПУ.

Управляет этим станком вычислитель с нанесенной на перфоленту программой.

Программисты, создающие программу для такого станка.

Созданную для станка программу человек у станка не может изменить или дополнить, если требуется быстрое оперативное вмешательство токаря, например, при изменении конфигурации детали или технологии ее обработки.

Система станков с ЧПУ не позволяет сделать это.

Мультфильм, поясняющий принцип работы ЧПУ.

Создание станков с управляющей системой, умеющей самостоятельно определять технологию обработки.

Раньше от рабочего требовалась только размерная информация.

Такие возможности представляет ЭВМ, уменьшенная в сотни раз.

Это микро-ЭВМ универсальная.

Каждая такая ЭВМ может работать в одной области.

Предварительно ее надо обучить, т.е. снабдить определенным набором инструкций.

Класс подготовки токарей в ПТУ.

Мультфильм, поясняющий составление программ для работы автоматизированного станка.

Блок-схема программирования станка.

Внутреннее устройство станка с оперативным программным управлением.

Работник проводит настройку станка.

Электроприводы станка.

Коробка скоростей станка.

Пульт оператора.

При помощи пульта вводятся режимы обработки деталей.

При первом режиме перемещение инструмента производится простым вращением маховичка.

Эти действия необходимы для установки инструмента.

Направление перемещения устанавливается нажатием клавиш на пульте.

Клавиша ручной обработки.

Третья клавиша служит для работы в автоматическом режиме.

В этом случае станок работает по указаниям введенной в него программы.

Программу обработки составляет рабочий.

Чертеж детали с размерами и геометрическими формами.

Чертеж подсказывает технологию обработки детали, траекторию движения инструмента.

Траекторию задают опорные точки на контуре детали.

Кроме того, должны быть заданы команды исполнительным органам станка.

Каждая такая команда содержит буквенный адрес и цифровой код.

Чередование кадров с кодами и движениями, соответствующими этому коду.

Последовательность команд с расшифровкой операций.

Некоторые команды задают одно действие, некоторые целый цикл.

Такие стандартные циклы хранятся в памяти станка.

Для снятия припуска достаточно записать команду G77, указать окончательный диаметр, длину обработки, глубину резания.

Система сама рассчитает количество проходок и траекторию движения для каждого прохода.

Цикл снятия фасок, точение конуса и другие операции.

Записи циклов перемежаются кадрами операций на станке.

Ввод управляющей программы в память станка.

Если операции будут востребованы в дальнейшем их отправляют в память станка.

Внешняя кассета с памятью, куда можно загрузить необходимые программы, а также использовать эти программы на других станках.

Если будет необходимо находить в памяти необходимые программы и переносить их в оперативную память.

После ввода, можно проверить программу, сверив показания индикаторов с записями.

Исправление ошибок.

Есть возможность составления программы по образцу.

Прежде чем запустить программу, нужно ввести величину вылета инструмента.

Начинать работу можно только при закрытом кожухе станка.

Мультфильм, поясняющий систему управления станком.

Кадры с различными автоматизированными станками.

Задачи по загрузке и разгрузке станка часто поручаются роботу.

Станок, робот и конвейер действуют синхронно, подчиняясь командам своих управляющих систем.

Программист составляет программу для оперативной системы.

Проверка качества осуществляется во время работы системы, если есть нарушения система вводит корректировки.