Ремонт автотракторных двигателей. (1987)

По полю едет трактор с бороной.

Мотор трактора.

Мультфильм, показывающий работу тракторного двигателя.

Перечень неисправностей двигателя, которые подлежат капитальному ремонту.

Перед разборкой двигатель моют горячим раствором в специальных камерах.

Разборка двигателей ведется на поточных линиях или специальных стендах, при этом порядок разборки одинаков.

Основные части разбираются на сборочные единицы.

Детали двигателя, уложенные в металлические корзины, проходят через моечную машину.

Нагар удаляют пескоструйным аппаратом.

Промытые и осушенные детали попадают на дефектацию.

На дефектации они подвергаются контролю и сортировке на годные без восстановления, подлежащие ремонту и негодные.

Негодные детали отправляют в утиль.

Разбраковка детали, на которой отмечают поврежденные участки.

При обломах и трещинах в гнездах подвкладышей коренных подшипников и в местах недоступных для ремонта.

Образцы таких повреждений.

Трещины и пробоины заваривают, изношенные посадочные места под вкладыши коренных подшипников восстанавливают наплавкой металла.

Потом отверстия под коренные подшипники растачивают за один проход резцами, укрепленными на борштанги.

Мультфильм, показывающий шлифовку детали двигателя.

Изношенные и поврежденные поверхности цилиндров восстанавливают растачиванием под ремонтный размер гильз.

Внутренняя поверхность гильз восстанавливают износостойкими металлическими порошками, которые привариваются к поверхности гильзы токами высокой частоты.

В результате получают твердую, не требующую термической обработки поверхность.

Затем гильзы растачивают и доводят до номинального размера хонингованием.

Проверка качества поверхности.

Готовые гильзы.

Гильзы, запрессованные в блок хонингуются на автоматических станках.

После ремонта проводится контроль и испытание блока на герметичность водяной рубашки.

При дефектовке коленчатых валов выбраковываются валы имеющие сколы и трещины в шейках вала.

Мультфильм, показывающий износ коренных и шатунных шеек.

Процесс измерения размеров шеек при помощи индикатора.

При комплексной проверке коленчатого вала определяют биение коренных шеек и биение фланца крепления маховика.

В тех случаях, когда использованы все ремонтные размеры и дальнейшее уменьшение диаметра вала недопустимо, шейки восстанавливают наплавкой.

Наплавка производится под слоем сыпучего флюса, который защищает зону горения дуги и расплавленный металл от кислорода и азота воздуха.

В результате наплавки получили твердую износостойкую поверхность.

После этого шатунные и коренные шейки коленчатого вала доводят до номинального размера кругло-шлифовальном станке.

При дефектовке у шатунов определяют износ отверстий нижней и верхней головки, а также скрученность стержня, которое исправляют специальным приспособлением, и погнутость, которую исправляют под прессом.

Многие детали восстанавливают осаливание, основанном на электролизе.

При электролизе происходит наращивание на поверхности детали электролитического железа, этим методом восстанавливают нижнее отверстие головки шатуна.

После осаливания торцевые поверхности головки шатуна шлифуют, а внутреннюю поверхность отверстия хонингуют.

При износе отверстия под втулку верхней головки шатуна, запрессовывают новые втулки, затем их растачивают под номинальный размер.

При дефектовке распределительного вала с помощью индикатора проверяют биение промежуточных опорных шеек.

При изгибе вал отбраковывается.

Определяют износ кулачков и опорных шеек.

Опорные шейки вала восстанавливают осаливанием или приваркой стальной ленты.

Изношенные кулачки наплавляют и затем обрабатывают на копировально-шлифовальном станке.

Такой станок придает кулачкам заданную форму.

Наиболее часто встречающийся дефект клапанов является износ и изгиб стержня.

Изгиб исправляют под прессом в холодном состоянии.

Рабочие фаски тарелки восстанавливают наплавкой.

В настоящее время применяют плазменную наплавку твердых сплавов.

Клапаны после обточки поступают на шлифовку.

В коромысле клапанов изнашиваются втулки, которые заменяют новыми.

Изношенную сферическую поверхность носка коромысла восстанавливают шлифованием.

Основные дефекты головок блока цилиндров - это трещины, коробление поверхности сопряжения с блоком цилиндров, износ отверстий в направляющих втулках клапанов, ослабление посадки седел клапанов в гнездах.

Трещины и раковины заваривают, их можно также заделывать эпоксидными пастами, при этом обрабатываемая поверхность тщательно зачищается.

После затвердевания эпоксидной композиции с металлическим порошком, головка блока цилиндров фрезеруется.

Фрезерованием восстанавливаются клапанные гнезда.

На специальных станках притирают рабочие фаски гнезд и клапанов.

Притирка должна обеспечить плотное, герметичное соединение рабочих фасок клапана и седла, исключающее возможность проникновения газов.

Качество притирки проверяют на стенде, при помощи которого создают над клапанами избыточное давление воздуха.

Каждая камера сгорания имеет свой манометр.

Давление не должно снижаться в течении одной минуты.

В заключение головку блока цилиндров подвергают гидравлическим испытаниям, также как при испытании блока.

После разборки все детали системы питания дизельного двигателя моют и дефектуют.

Мультфильм, поясняющий основные дефекты топливных насосов.

Ремонт деталей топливного насоса производится уже ранее показанными средствами, заваркой, осталиванием, шлифовкой, постановкой новых втулок.

Плунжерную пару не разукомплектовывают и восстанавливают хромированием только плунжер.

Затем проверяют плунжерную пару на герметичность на специальных приборах.

После ремонта и замены изношенных деталей топливные насосы собирают на поточной линии.

Собранные топливные насосы прирабатывают, регулируют и испытывают на стендах.

Собранные форсунки проверяют на герметичность, качество распыла, регулируют давление впрыска и подвергают обкатке.

При увеличении расхода бензина и необеспечения режимов работы, карбюратор разбирают и детали промывают в керосине.

Определяют неисправность

Детали карбюратора.

Мультфильм, поясняющий основные дефекты карбюратора.

Мультфильм, поясняющий основные дефекты масляного насоса.

Детали масляного насоса.

Восстанавливают их уже перечисленными методами.

Поверхность крышки насоса восстанавливают шлифованием.

Изношенные шестерни заменяют новыми.

После ремонта и сборки масляный насос проходит испытания с фильтром этого же насоса.

Масляные фильтры промывают и, если необходимо, заменяют фильтрующие элементы.

Элементы системы охлаждения.

В системе охлаждения определяют неисправности в водяном насосе, сколы и трещины в корпусе, изгиб и износ валика, износ шпоночной канавки.

Детали восстанавливают завариванием, протачиванием, установкой новых втулок.

Собранные водяные насосы проходят гидроиспытания.

Основные дефекты радиатора - протекание в трубках и баках, загрязнения, образование накипи.

Протечки запаивают, внутренние трубки с протечкой заглушают.

Смятые пластины правят специальной правилкой.

Накипь в баках и трубках удаляют специальным раствором.

Сборка двигателя при ремонте аналогична сборке на заводе изготовителе.

Перед установкой коленчатый вал в сборе с маховиком проходит балансировку на специальном станке.

После сборки двигатель направляют на испытательную станцию, где он прирабатывается и испытывается.

Двигатель на стенде проходит три стадии приработки.

Холодная.

Горячая без нагрузки и горячая под нагрузкой.

При последней стадии происходит окончательная подготовка поверхности трения к эксплуатации двигателя.

Подготовленные двигатели.

Трактор заезжает на стоянку около станции технического обслуживания.

Вид на стоянку грузовых автомобилей.